Os Benefícios do Treinamento em Controle de Contaminação

“Uau, há tanto que eu não sabia sobre lubrificação!” Essa é a resposta típica depois que alguém participa de um curso de Lubrificação de Máquinas: uma jornada de aprendizado de vários dias por diversos tópicos. Isso inclui aprender sobre as funções de um lubrificante, como selecionar o lubrificante adequado para cada aplicação, como gerenciá-los no armazenamento e aplicá-los corretamente nas máquinas, e é claro, tudo sobre monitorar as condições do lubrificante e das máquinas por meio de inspeções e análises de óleo.

Mas existem duas áreas específicas da lubrificação que devem ser comunicadas a quase todas as pessoas que trabalham com e ao redor de equipamentos industriais: Controle de Contaminação e Inspeções. Neste artigo, vou revisar alguns dos benefícios do treinamento em controle de contaminação, pois ele impulsiona a mudança cultural e o crescimento sustentável de longo prazo com a confiabilidade das instalações.

O que é Controle de Contaminação?

Considere primeiro que a contaminação é definida como “qualquer substância estranha ou indesejada que possa ter um efeito negativo na operação, vida útil ou confiabilidade do sistema”. Isso vai além das partículas sólidas do ambiente; inclui também água, ar, glicol, fuligem, combustível, etc. Até mesmo o lubrificante errado misturado ao lubrificante atual é uma forma de contaminação chamada de contaminação cruzada.

O controle de contaminação no contexto da lubrificação inclui o “planejamento, organização, gerenciamento e implementação de todas as atividades necessárias para determinar, atingir e manter um nível de contaminação especificado”. Observe que nem a palavra “eliminar” nem “remover” é usada nessa definição; falaremos mais sobre isso posteriormente.

Não confie no instinto

Muito do que é importante no controle de contaminação não é intuitivo, o que significa que, até que alguém receba treinamento, eles simplesmente não sabem o que não sabem. Tome, por exemplo, o tamanho físico de contaminantes sólidos que podem danificar um componente em contato deslizante ou rolante. Os filmes de óleo normalmente têm de 5 a 20 mícrons para contato deslizante (rolamentos de turbina, engrenagens, pistões, etc.), até menos de um mícron para contato rolante (rolamentos de elementos rolantes, engrenagens, came, etc.). As partículas aerotransportadas típicas que ingressam nas máquinas geralmente são muito menores que 40 mícrons, que é o limite de visibilidade a olho nu. Isso faz com que seja comum haver uma percepção equivocada do grau de limpeza necessário dentro e ao redor das máquinas lubrificadas. Não é intuitivo entendermos a importância desses contaminantes virtualmente invisíveis com as práticas diárias. Esse é apenas um exemplo do que deve ser aprendido por meio de um treinamento cuidadoso – fornecendo uma discussão e explicação sobre por que o controle de contaminação é importante, em vez de apenas dizer o que fazer e o que não fazer.

Criando um Equilíbrio entre Exclusão e Remoção

Muitas vezes se assume que o controle de contaminação se resume apenas à filtração; isso está longe da verdade. Embora a filtração seja uma grande parte do controle de contaminação, ela só é necessária porque a contaminação é permitida entrar no óleo (e na máquina) em primeiro lugar. As ações que devem ser tomadas para controlar a contaminação incluem tanto a exclusão (vedações, respiros, óleo novo e limpo, etc.) quanto a remoção (principalmente filtração). Na verdade, sempre será muito mais barato (pelo menos um décimo do custo) excluir um grama de sujeira de entrar em uma máquina do que removê-lo por meio da filtração.

No entanto, nem a exclusão nem a remoção são perfeitas – elas devem ser consideradas juntas como uma solução de controle de contaminação para máquinas críticas. Deve-se aprender por meio de treinamento que o controle de contaminação requer um equilíbrio entre essas duas abordagens, assim como o controle calórico de nosso corpo, onde nos esforçamos para queimar mais calorias do que consumimos. Para máquinas, podemos monitorar os níveis de contaminação, como por meio de análise de óleo, para verificar se isso está se mantendo em equilíbrio. Se mais contaminantes estiverem se acumulando no óleo do que sendo removidos, pode ocorrer uma falha induzida pela contaminação. É importante que aqueles que tomam decisões sobre respiros, vedações, filtração e outros aspectos do gerenciamento diário do cárter de óleo tenham aprendido sobre controle de contaminação para garantir que estejam fazendo o suficiente para manter esse equilíbrio.

Percebendo os Benefícios

Por décadas, inúmeros estudos da indústria realizados por OEMs e grupos de usuários finais identificaram que a contaminação é a principal causa de desgaste em rolamentos de elementos rolantes, engrenagens e na maioria dos componentes lubrificados. Além disso, está bem estabelecido que o custo de controlar a contaminação por meio de melhores práticas otimizadas será consideravelmente menor do que as economias de custo decorrentes de falhas relacionadas ao desgaste mecânico diminuindo ao longo desse período.

Então, por que isso nem sempre é percebido? É aí que entra o treinamento. À medida que o desgaste mecânico ocorre a partir de níveis moderados de contaminação, ele propaga um Período de Desenvolvimento de Falha gradual que parece em grande parte sem incidentes para a pessoa não treinada. Conforme o desgaste piora, eventualmente a manutenção preditiva (PdM) pode acionar uma ação corretiva por meio de análise de vibração, inspeções ou outros meios. Se isso se torna uma ocorrência comum, então uma tarefa de manutenção preventiva (PM) pode ser agendada para substituir esses componentes em um intervalo fixo que é significativamente menor do que a vida útil projetada. E infelizmente, isso é muito comum.

Essas detecções da PdM e as PMs programadas são recompensadas, mas esses hábitos na verdade formam uma cultura de manutenção focada em reagir a falhas, em vez de estabelecer medidas proativas para reconhecer a causa raiz (contaminação) e melhorar a manutenção proativa (controle de contaminação).

Se uma análise da causa raiz fosse realizada, seria difícil identificar uma única causa. Geralmente, a causa raiz é uma coleção de decisões e práticas inadequadas que afetam os níveis de contaminação. Boas práticas incluem atividades ou decisões diárias, como:

• Gerenciar óleos novos mantendo-os limpos e secos antes do uso.
• Transferir óleos novos em recipientes limpos, vedáveis e recarregáveis, carrinhos de filtragem ou algo similar.
• Gerenciar o espaço livre nas máquinas usando respiradores de dessecante de qualidade ou algo similar.
• Monitorar os níveis de contaminação com contagem de partículas em máquinas críticas.
• Estabelecer efetivamente as necessidades de filtração, seja por meio de filtração estacionária contínua ou por meio de filtração periódica com um carrinho de filtragem.
• E muitas outras atividades diárias, como lavagem cuidadosa das máquinas, manter as áreas das máquinas arrumadas e limpas, inspeções visuais, etc.

As ações e decisões que influenciam o controle de contaminação fazem parte de um esforço coletivo que envolve quase todas as pessoas que trabalham ao redor das máquinas, incluindo manutenção, operadores, técnicos de lubrificação, engenheiros de confiabilidade, supervisores, etc. Da mesma forma, quando essas equipes passam por treinamentos de controle de contaminação juntas, todos constroem uma consciência coletiva e uma melhor compreensão do que cada um de seus papéis envolve. O benefício do treinamento em controle de contaminação se multiplica à medida que a importância é compartilhada por todos, especialmente quando o treinamento ocorre presencialmente em grupo.

Em última análise, o controle de contaminação é responsabilidade de todos. Quando é fornecido treinamento para aqueles que são responsáveis, isso estabelece desde o topo que a lubrificação não é uma parte trivial da manutenção, mas sim requer decisões cuidadosamente tomadas, ações diárias de qualidade e, o mais importante, impacta o resultado final. Tudo isso requer um profissional altamente treinado.