A Estratégia de Análises de Óleo Está Agregando seu Real Valor?

Como consultores ativos, passamos uma quantidade considerável de tempo em contato com nossos clientes, visitando sites, seja virtualmente ou presencial estamos no chão de fábrica ou conversando com Técnicos em Lubrificação, Supervisores, Engenheiros e a Equipe de Confiabilidade e uma das primeiras perguntas que fazemos é “Você tem um programa de análises de óleo?”

Nove em cada dez vezes, a resposta é “sim, nós coletamos amostras de óleo”. Normalmente, a próxima pergunta é “em sua opinião, quanto o programa está funcionando de forma eficaz? Quanto realmente esta agregando valor à Confiabilidade dos Equipamentos?”

Ao contrário da primeira pergunta, a resposta usual da segunda não é tão positiva, variando de “não muito bem” a “Geralmente encontramos os problemas primeiro através da análise de vibração.”

No geral e no melhor dos casos, é comum ver os resultados das análises de óleo apoiando na definição de Troca de Óleo por Condição, mas raramente é utilizada para monitorar a Saúde dos equipamentos de forma proativa.

Por que a disparidade entre as duas respostas? Presumivelmente, a decisão de implementar um programa de análises de óleo é motivada pelo desejo e pela crença de que pode fazer a diferença na detecção prematura de problemas, mas, na realidade, a experiência prova o contrário.

Estávamos então equivocados em nossa avaliação das potencialidades das análises de óleo agregarem valor à Confiabilidade dos Equipamentos, ou há algo que estamos perdendo?

Pular para conclusões

Um Consultor Noria experiente trabalhava para um laboratório comercial de análise de óleo. Ao visitar clientes durante esse período, numa reunião específica com o Gerente de Manutenção questionava o valor que as análises de óleo estavam agregando.

A missão do Consultor era descobrir por que o número de amostras enviadas ao laboratório diminuiu ao longo dos anos, tendo sido reduzido a apenas algumas a cada mês.

Normalmente, ele iniciava a reunião perguntando como o programa estava indo e quais benefícios o gerente de manutenção sentia que estava obtendo. Sua resposta foi: “Não percebemos nenhum benefício expressivo, na verdade, paramos de amostrar por isso”.

Para sondar um pouco mais a fundo, o Consultor pediu que o Gerente o ajudasse a entender o que o levou a essa conclusão. Afinal, em algum momento ele presumivelmente acreditou nas análises de óleo o suficiente para estabelecer um programa.

O problema

Na tentativa de explicar seu ponto de vista, o Gerente citou um exemplo de uma série de falhas numa bomba hidráulica e convidou o Consultor para irem até o chão de fábrica para ver o sistema em questão. No caminho, ele revelou que esse sistema era crítico para a produção e qualquer tempo de inatividade significava que a fábrica estava perdendo produção.

Além disso, ele explicou que, como resultado de quatro falhas nos últimos 18 meses, foram perdidos quase US$ 500.000 de tempo de inatividade, apesar das coletas mensais de amostras de óleo, nem uma única vez o problema foi detectado a tempo de ser mitigado, evitando-se as falhas catastróficas.

Ao chegar ao sistema específico, o Consultor examinou cuidadosamente o layout. Como a unidade fornecia fluido hidráulico a altas pressões para vários atuadores (Cilindros e Motores Hidráulicos), o Sistema tinha um grande reservatório de 19.000 Litros e quatro bombas de pistão de volume variável.

Como a maioria das Unidades Hidráulicas críticas, o Sistema foi equipado com grandes filtros na linha de alimentação (pressão) com elementos de última geração classificados em β3 > 1.000 e um filtro na linha de retorno de alta pressão classificado em β1 > 1.000. O engenheiro apontou que, nos últimos 18 meses, cada uma das bombas falhou e a causa raiz não foi identificada.

As Análises de Óleo Agregaram Valor?

A atenção então se voltou para as análises de óleo. O Consultor perguntou primeiro ao Gerente de manutenção de onde eles coletaram as amostras. Incapaz de responder a pergunta, ele chamou um Mecânico que demonstrou como ele removeu o respiro do reservatório, inseriu um tubo de plástico conectado a uma bomba de amostragem a vácuo e extraiu a amostra de óleo do tanque. Neste ponto, o Consultor já tinha visto o suficiente.

Foram todos então para um local privado onde o Consultor fez um esboço da configuração do sistema em questão, incluindo reservatório, bombas, atuadores e filtros. Em seguida, discutiram a eficácia dos filtros na remoção de pequenas partículas e como os dados de análise de óleo são afetados.

Finalmente, seus olhos se arregalaram quando o Consultor explicou que, para que as amostras de óleo pudessem mostrar qualquer evidência de falha da bomba, os detritos de desgaste da bomba teriam que viajar através dos filtros de linha de alimentação (de três mícrons), através dos blocos de válvula, pelos atuadores, passar pelo filtro na linha de retorno (de 01 micron) e chegarem no reservatório de 19.000 Litros em concentração suficiente para serem coletados e detectados no laboratório.

Para resumir, eles não tinham quase nenhuma chance de encontrar o problema através do ponto de coleta de amostras atual.

Em seguida, discutiram as razões pelas quais essas bombas estavam falhando. Ele explicou que quando a bomba falhou e foi retirada de serviço, os componentes estavam tão “mastigados” que nenhuma conclusão decente pôde ser alcançada.

As opiniões variaram de cavitação causada por presença de ar no óleo, abrasão induzida por partículas ou viscosidade inadequada do óleo em temperaturas operacionais.

Parecia que todos tinham uma opinião, mas ninguém tinha uma resposta.

Uma Abordagem Diferente

O Consultor explicou que era necessária uma abordagem mais elaborada para resolver o problema.

Primeiro, o ponto de amostragem precisava ser alterado. Em vez de amostrar do tanque, o conselho foi instalar pontos fixos de coleta nas quatro linhas de pressão imediatamente após as bombas.

Em seguida, os pacotes de ensaios precisariam ser alterados. Em vez de realizar apenas espectrometria de elementos, viscosidade e água, os testes deveriam incluir a contagem de partículas para procurar por partículas maiores “perdidas” na Espectrometria (ICP) devido à limitação de tamanho de três mícrons do ensaio, principalmente na tentativa de identificar o início de uma falha da bomba e, se possível, isolar a bomba em perigo.

Além disso, se uma alta contagem de partículas for observada, uma análise microscópica do elemento filtrante deve ser conduzida para visualizar a morfologia das partículas (cor, formato, estrutura, tamanho, etc.) para avaliar assim o origem e causa raiz.

Finalmente, foi sugerido que a viscosidade deveria ser testada em uma das amostras em duas temperaturas diferentes, assim, o índice de viscosidade do fluido em serviço poderia ser calculado e usado para extrapolar e determinar a viscosidade nas temperaturas operacionais.

O ensaio de liberação de espuma e ar também deveria ser executado no óleo usado e comparado com os resultados de uma amostra de óleo novo na tentativa de verificar se a aeração foi a causa do problema.

O Novo Objetivo

Em resumo, o programa agora era direcionado à um objetivo específico: identificar o desgaste incipiente da bomba antes que causasse uma falha catastrófica e tempo de inatividade não programado e ainda tentar determinar a causa raiz para que o problema possa finalmente ser corrigido.

Se usada corretamente e de forma consciente, as análises de óleo podem ser uma valiosa ferramenta de diagnóstico preditivo e proativo, trazendo resultados Financeiros e de Confiabilidade, agregando assim todo o Valor esperado na Longevidade dos Ativos.

Essa estratégia é vastamente abordada no curso Análises de Óleo II. Faça a sua inscrição e venha aproveitar ao máximo as potencialidades dessa técnica para aumento da Confiabilidade dos Ativos.