Quando se trata de CBM, inspecione o sucesso
Muitas empresas vêm descobrindo os benefícios do CBM (Condition Based Maintenance), ou manutenção baseada em condições em português.
Por definição, o CBM implica a realização de tarefas de manutenção, não em uma base de intervalo programado (como horas de operação, quilômetros, ciclos etc.), mas sim com base em dados coletados das atividades de manutenção preditiva, como análises de óleo, análises de vibração, termografia ou ultrassonografia.
O principal benefício para uma estratégia de manutenção baseada em condições é que as tarefas de manutenção só serão realizadas quando necessárias, com base em dados, otimizando a utilização de recursos de manutenção cada vez mais escassos. Realizado corretamente, há poucas dúvidas de que o CBM funcionará com sucesso.
Inspeções de rotina CBM
Embora o CBM tenha se mostrado bem sucedido em muitas empresas, às vezes deixa-se de lado a forma mais básica e, muitas vezes, mais eficaz para a coleta de dados preditivos: As inspeções rotineiras.
Cerca de 43% de todas as indústrias com sede nos EUA estão ativamente buscando iniciativas de manutenção enxuta, com diferentes graus de sucesso. Muitas acabam adotando práticas em que os próprios operadores realizam algumas tarefas de conservação, como por exemplo as inspeções.
Assim como as práticas convencionais de manutenção, a autônoma é baseada em manutenção preditiva e, em particular, inspeções de rotina. Essas inspeções de rotina geralmente fazem parte das rondas regulares do operador e são realizadas a cada semana, dia ou turno. Mas muitas vezes a execução das rotas de inspeções acabam sendo deixadas de lado, perdendo grandes oportunidades de mitigação de falhas.
Pela nossa experiência, as principais razões para isso são a falta de detalhes e projeto de engenharia na definição do que precisa ser inspecionado, como deve ser inspecionado e a documentação necessária, incluindo procedimentos para as rotas de inspeção.
As rotas de inspeções precisam ser específicas. Não é suficiente simplesmente nomear uma tarefa como por exemplo uma “inspeção de bomba”. Para alguns, isso pode significar inspecionar a temperatura da carcaça da bomba. Outros podem achar que se refere a procurar sinais de vazamento, enquanto outros podem simplesmente verificar se a bomba está bem fixada.
Preparando um checklist CBM
Os melhores checklists de inspeções incluem detalhes claros, concisos e específicos das tarefas para cada ativo. Para as inspeções de lubrificação, deve incluir detalhes como:
- Verificar as vedações do eixo a procura de sinais de vazamento;
- Checagem de nível de óleo;
- Checagem das condições do Lubrificante.
Dados básicos de manutenção preditiva também devem ser coletados. Isso pode incluir a leitura do diferencial de pressão de indicadores de saturação dos filtros, a cor e a claridade do óleo no visor ou a cor do respiro dessecante.
Verifique Sim ou Não
Sempre que possível, as perguntas devem ser indicadas em um formato simples que possam receber respostas sim ou não. Por exemplo: “O óleo aparenta estar limpo e claro?”. Disponibilizar uma caixa de seleção para sim ou não será suficiente para se obter a resposta. Um campo de observações pode também ser disponibilizado.
O treinamento deve ser fornecido para que os operadores possam determinar facilmente quando problemas no óleo podem ser identificados visualmente, turvamento ou escurecimento, juntamente com ferramentas básicas, como uma pistola para medição de temperatura por luz infravermelha, para medir por exemplo a temperatura em reservatórios e mancais de rolamento e ainda um ponteiro laser para verificar a clareza do óleo.
As rotas de inspeção devem ser realizadas utilizando um formato simples de folha de verificação para captar os dados em campo, seja eletronicamente (preferencial) ou manualmente.
As rotas de inspeções mais bem sucedidas envolvem a coleta eletrônica de dados no campo, utilizando um assistente digital industrial pessoal (PDA), mais robusto ou um tablet pessoal (PC).
As tarefas disponibilizadas eletronicamente podem incluir desenhos simples ou imagens indicando onde os pontos de inspeção estão localizados e como são as condições normais versus anormais a serem procuradas durante a inspeção.
Uma vez armazenados no banco de dados, o processo de inspeções precisa ser colocado em prática e revisado periodicamente para atualização dos dados e sempre que necessário, permitir criar ordens de serviços de manutenção adequadas e direcionadas para corrigir os problemas identificados em campo – tarefas de manutenção baseada em condição.
Não há maneira mais fácil de matar um programa de inspeção do que coletar e enviar dados que ninguém irá verificar ou compilar. Nos casos em que isso acontecer é muito provável que os operadores simplesmente pararam de realizar as inspeções. Nenhum de nós gosta de sentir que estamos perdendo nosso tempo, e os operadores não são diferentes.
Múltiplas disciplinas
As inspeções devem ser interdisciplinares. Eles devem incluir lubrificação, manutenção mecânica, inspeções elétricas, de segurança e operacionais. Faz pouco sentido realizar um checklist para lubrificação, seguido de um checklist semelhante para sistemas elétricos na mesma máquina. Se sua fábrica tiver diferentes planejadores de manutenção para diferentes funções de manutenção (mecânica, elétrica, produção, etc.), as tarefas geradas por condições identificadas nas inspeções podem ser facilmente divididas após as informações serem coletadas. O caminho crítico é obter bons dados.
Quando se trata de lubrificação, estudos da indústria revelam que, em média, 30 a 60% de todos os problemas de manutenção podem ser rastreados até a lubrificação. É provável que 70 a 80% deles poderiam ter sido evitados simplesmente inspecionando o nível ou a condição do óleo, evidência de uma falha de vedação, respiro saturado ou de que um sistema de lubrificação automático não está funcionando corretamente.
Todas essas condições não conformes, observadas durante as inspeções, podem ser encaminhadas como ordens de Manutenção Baseada em Condição, para serem facilmente resolvidas, trazendo maior longevidade aos ativos.
Excelente artigo!
Boa noite.
Excelente postagem.
Tem um ponto em que fiquei com dúvida: uma não conformidade que não levou a uma falha deve ser tratada como preventiva ou corretiva?
Olá, tudo bem? Sobre a sua pergunta, o correto a afirmar é que uma não conformidade identificada e mitigada antes de se transformar em uma falha, foi tratada proativamente. Agora uma não conformidade que já gerou “sintomas” como desgaste nos componentes, oxidação do lubrificante, aquecimento, entre outros detectados por técnicas preditivas, deverá ser tratada numa parada programada, preventiva ou ainda numa corretiva, dependendo da gravidade do problema.